1 - Le projet
J’ai pour projet de me fabriquer un skate électrique. Il faut donc que je conçoive un plateau adapté.
En cherchant sur internet j’ai trouvé pas mal de tutoriaux et j’ai été séduit par l’idée d’une presse en « arête de poisson ».
J’ai acheté du plaquage de frêne de 1.5mm d’épaisseur chez Maréchaux dans le 77, et j’ai aussi acheté chez eux du plaquage bambou de 0.6mm d’épaisseur pour la finition.
Je me suis ensuite fabriqué une presse avec des planches de coffrage et des tasseaux de toiture.
Le plus cher c’est la visserie car il en faut pas mal (environ 200 vis).
Pour la forme concave, je me suis inspiré de mes différentes planches précédentes. Au final c’est le mix d’une Loaded, d’une vieille Tempelton et de la street de mon fils.
Une fois pressé le résultat est encourageant. Mais pour être tout à fait honnête il y a des défauts.
Le principal défaut est dû au fait que la pression sur le bois n’est pas constante. On a donc une légère une bosse entre chaque arêtes. Et après quelques essais, la planche a commencée à se délaminer.
Ne voulant pas rester sur un pseudo échec j’en ai parlé autour de moi et mon pote « Broise » ma proposé de refaire une presse en un seul bloc en découpant des tranches à la découpeuse laser et en les empilant a la manière d’un puzzle 3D. Au début je n’y croyais pas trop, mais il a fini par me convaincre d’essayer.
2 – La modélisation
Cette fois-ci, fini le pifomètre, la presse sera modélisée en 3D. Avec l’aide de mon pote Broise et fort de ma première expérience, on a modélisé la presse sous SketchUp.
Dans l’ordre il a fallu utiliser les plugins suivant :
Bezier Spline
Curviloft
JPP (Joint Push-Pull)
Slicer
Le plugin « Bézier Spline » a d’abord servi pour dessiner les différents profils de la planche :
On a aussi dessiné la planche en vue de dessus :
Puis on a positionné les différents profils sur notre découpe planche :
Le plugin « Curviloft » nous a ensuite permis de fabriquer une 1ère surface.
A partir de ce moment nous n’avons plus travaillés que sur ¼ de la planche car elle est parfaitement symétrique.
Nous avons ensuite utilisé le plugin « JPP » afin de créer un volume de l’épaisseur de la planche, soit environ 13 mm :
Puis nous avons isolé les deux surfaces (supérieure et inférieure) affin de créer deux volumes qui formeront le dessus et le dessous de la presse.
On a ensuite pu faire nos symétries et assembler nos quatre morceaux pour finaliser la presse.
Puis le plugin « Slicer » nous a permis d’obtenir tous nos profils de découpe :
Pour finir nous avons réorganisé les profils sur des plaques de 600*300 mm afin de pouvoir les découper dans la découpeuse laser :
3 – La fabrication de la presse
Il n’y a plus qu’à la fabriquer pour de vrai.
Il a fallu acheter :
24 planches de MDF de 6mm d’épaisseur en 600x300mm. A noter qu’il est plus rentable d’acheter des planches en 1200x600mm et de les couper en 4 soi-même plutôt que de faire faire les découpes. La différence de prix n’est pas négligeable
2 découpes MDF en 24mm pour constituer le cadre de la presse
6 mètres de tasseaux carrés pour le cadre
5 mètres de tige filetée de 10mm de diamètre
de la visserie et de la colle a bois
J’ai d’abord assemblé le cadre en le collant et le vissant pour lui donner une grande rigidité. J’ai laissé l’un des cotés ouvert.
Puis nous sommes allés au PlasciLab de Ris-Orangis pour réaliser les découpes laser.
Il faut faire attention a bien numéroter les pièces car les différences d’un slice à l’autre sont minimes. Une fois mélangées il serait donc impossible de savoir quelles pièces se suivent.
Au fur et a mesure que les pièces sont sorties de la découpeuse je les ai assemblées.
J’ai ainsi assemblé 230 pièces au total (165 pour le dessous et 165 pour le dessus).
Une fois assemblés j’ai pu fermer les cotés manquants en m’assurant de bien serrer les tranches entre elles.
J’ai ensuite enfilé les deux tiges filetées et ai serré le tout à l’aide d’écrous et de grosses rondelles.
Viens ensuite le ponçage pour faire disparaître ou amenuiser l’effet de « marches d’escalier » entre les tranches. La presse est alors finie.
4 - La fabrication de la planche
Pour mon deck j’ai utilisé 9 plis :
1 pli Bambou
2 plis Frêne dans le sens de la longueur (fibres)
1 pli Frêne dans le sens de la largeur (fibres)
1 pli Frêne dans le sens de la longueur (fibres)
1 pli Frêne dans le sens de la largeur (fibres)
2 plis Frêne dans le sens de la longueur (fibres)
1 pli Bambou
Pour une épaisseur totale de 11.7mm.
J’ai encollé toutes les feuilles au rouleau avec de la colle à bois par double encollage d’un millimètre d’épaisseur minimum. Ça consomme un peu.
Une fois le sandwich assemblé, je l’ai déposé dans la presse. Mais auparavant j’ai protégé ma presse avec du film à palette (Celo Frais) afin d’éviter que çà ne colle au cas ou la colle ne dégorge.
Je mets ensuite ce sandwich sous pression. J’ai utilisé six écrous M20 que j’ai serré comme un malade.
Huit heures plus tard le résultat est bluffant !
Mais il faut encore attendre 3 à 5 jours pour un séchage complet. Ne montez surtout pas dessus avant sous peine d’un délaminage assuré !
A l’aide d’un gabarit en bois je réalise alors une première découpe « grossière » à la scie sauteuse.
Puis pour la finition j’utilise une toupie équipée d’un roulement.
Le roulement vient en appui sur le gabarit, et l’outil découpe tout ce qui dépasse. Attention donc à vos doigts !
Ne reste plus qu’à vernir. J’ai passé 3 couches de vernis marin. C’est un vernis utilisé pour les ponts de bateaux en bois.
Et voilà le résutat :
Il me reste plus qu’à les équiper de leurs moteurs…
Bon Ride !