Ce tuto explique comment j’ai réalisé une planche de mountain board en matériaux composites.
La plupart des planches sont fabriquées par superposition de fines planches d’érable (collées sous presse). D’autres versions mixent le bois d’érable et une stratification avec pour finition une couche de tissus (de verre ou carbone), celle-ci peut-être aussi insérée entre les plaques de bois (voir tuto déjà existant).
La version full composite nécessite une étape supplémentaire et un peu plus d’outillage.
Première étape : créer le moule qui va nous permettre de stratifier vos tissus (stratification= dépose de plusieurs couches de fibre imbibées de résine).
Pour cela nous prendrons un plaque de polystyrène (épaisseur 80mm acheté chez Brico ….) que nous allons sculpter : celà sera le dessus du Deck.
Attention, lors du shape, matérialiser les axes au feutre car ce qui permet de contrôler la symétrie (on peut s’aider de gabarits en carton).
Deuxième étapes : stratifier la face supérieure du moule
Attention : bien imbiber le pain de mousse de résine et stratifier deux couches de fibre de verre roving 300g.
Une fois polymérisé, effectuer un léger ponçage + glaçage à la résine : votre moule est fini vous pouvez réaliser X deck !!! C’est l’usine……
troisième étape : le choix des tissus et surtout le type de tissus à mettre en œuvre.
En effet, et là ça demande quelques notions de résistance mécanique des matériaux. Pour faire simple et sans rentrer dans les calculs, lorsque le Deck supporte votre poids la face inférieure du plateau travaille en traction et le dessus en compression.
La fibre unidirectionnelle est le type de tissus ayant la meilleure résistance en traction.
Donc pour faire simple, on privilégiera sur l’intrados de l’unidirectionnel (UD) en carbone et sur l’extrados (pour minimiser les coûts et vu qu’il n’y a aucune plus-value en RDM) du tissu en fibre de verre.
La fibre de verre travaille très bien en compression.
En résumé : Plus vous pesez lourd ou moins vous voulez de FLEX, plus le nombre de couches d’unidirectionnel carbone seront importantes : « bien sûr » dans la limite du raisonnable.
Pour vos donner des repères (et sans gêne) je vous donne mon poids : 78kg et le Deck a un Flex « medium ». (Attention tout de même à prendre en compte dans votre build, les dimensions et surtout la flèche du Deck.)
quatrième étape : sur la face glacée du moule on passe une cire de démoulage.
Et c’est parti, 1h30 de stratification à la patte de lapin et au débulleur.
A chaque couche je vais utiliser des tissus de 300g car je veux que l’application des tissus soit simple dans les rayons de courbure du DECK.
La première et la dernière couche c’est de la déco : mi fibre de verre (bleue) mi fibre carbone (noir).
Le tout fait 8.5mm = 28 couches de tissus en 300g (roving +UD) +2 couches de tissus « déco »
Pour info, une couche de tissus de 300g fait en épaisseur imbibée de résine d’environ 0.27mm.
Je vous passe les tissus d’absorbation et d’arrachage.
cinquième étape : bien sûr pour éviter toute bulle d’air et avoir une pression homogène sur notre stratification, il est nécessaire de mettre l’ensemble sous vide.
Pour ma part, je n’avais pas de pompe sous vide, ou de moteur de frigo bricolé (pas super écolo avec le fréon ) donc j’ai utilisé un bulleur d’aquarium en le bidouillant de manière à ce qu’il aspire au lieu de souffler.
L’avantage du bulleur, c’est que sa puissance d’aspiration (400L/H) ne pompera pas votre résine et la dépression qu’il génère est suffisante pour cette utilisation.
(Mais la vérité c’est que ce n’est pas cher du tout : 15 à 30€ neuf ou ça se vend d’occasion pour rien) et vu que ce sont des membranes en caoutchouc qui vibrent via un solénoïde= le mécanisme ne chauffera pas, pas de risque de cramer le moteur)
Sixième étape : démoulage et découpe
c’est une ébauche de la forme finale
Septième étape : glaçage (le plus galère)
je l’ai réalisé a la résine et fini au vernis (aérosol)
huitième étape: montage des trucks
on voit sur la tranche du deck l’épaisseur de carbone sur l’introdos
En ce qui concerne les couts, tout dépend du nombre de couches de tissus carbone que vous mettez.
Pour ma part 150€ de tissus (carbone + verre) et 60€ de résine epoxy et ? pinceaux , papier abrasif…
le résultat final est sympa :lol:
