Sicomin - commande groupée

OK super, on fait comme ça !
yes je veux la prendre mais elle n’est plus dispo :’( on attend qu’elles soit dispo ou je prend une autre ?

Moi j’avais pris celle la:
Résine époxy SR 1500 + Durcisseur standard SD 2505 - Conditionnement : 1.54 Kg de mélange (Résine 1,16 Kg + Durcisseur 0,38 Kg)

http://www.boutique-resine-epoxy.fr/res … -2505.html

celui là n’irait pas ?

http://www.boutique-resine-epoxy.fr/epo … s-one.html

Jvais me lancer aussi, franchement le PU, ok j’ai capiche, la fibre de verre, ok, j’ai capiche, par contre la résine epoxy et durcisseur, je capte pas trop là ce qu’il faut…

@leon, je sais pas faut demander a sicomin selon ton utilisation

Jvais me lancer aussi, franchement le PU, ok j’ai capiche, la fibre de verre, ok, j’ai capiche, par contre la résine epoxy et durcisseur, je capte pas trop là ce qu’il faut…
j’suis au même niveau que toi… apparemment on fait pareil et on avance pareil (ESC APS : HS :smiley: ) :lol:

Jvais me lancer aussi, franchement le PU, ok j’ai capiche, la fibre de verre, ok, j’ai capiche, par contre la résine epoxy et durcisseur, je capte pas trop là ce qu’il faut…
j’suis au même niveau que toi… apparemment on fait pareil et on avance pareil (ESC APS : HS :smiley: ) :lol:

Regarde rapidement de ton cote si possible, j’aimerai commander rapidement le carbone pendant que ma jante est cassée ça me laisse le temps de stratifier :slight_smile:

En ce qui concerne la consommation de résine sur les tissus tu peux partir sur ces bases-là: :wink:
-le grammage du tissus (ex : 300g) c’est ce que le tissus absorbe en poids de résine au m²
-une couche de tissus de 200g imbibée manuellement aura une épaisseur d’environ 0.25mm
-l’alternence de mat de verre et de tissus roving (= tissus complexe) peut etre réalisé et ne nuira quasiment pas a la rdm de ta structure mais en revanche , réduira tes couts :lol:
-le mélange en époxy en moyenne suivant fournisseur : 100 parts de résine époxy pour 35 à 45 parts de durcisseur.
ce qu’il faut savoir c’est que la résine est pré-accélérée, donc + tu mets de durcisseur et - tu as le temps de mettre en oeuvre :evil:
Attention pas de stratif de tissus carbone avec de la résine polyester :?

En ce qui concerne la consommation de résine sur les tissus tu peux partir sur ces bases-là: :wink:
-le grammage du tissus (ex : 300g) c’est ce que le tissus absorbe en poids de résine au m²
-une couche de tissus de 200g imbibée manuellement aura une épaisseur d’environ 0.25mm
-l’alternence de mat de verre et de tissus roving (= tissus complexe) peut etre réalisé et ne nuira quasiment pas a la rdm de ta structure mais en revanche , réduira tes couts :lol:
-le mélange en époxy en moyenne suivant fournisseur : 100 parts de résine époxy pour 35 à 45 parts de durcisseur.
ce qu’il faut savoir c’est que la résine est pré-accélérée, donc + tu mets de durcisseur et - tu as le temps de mettre en oeuvre :evil:
Attention pas de stratif de tissus carbone avec de la résine polyester :?

Je dirai meme plus il faut bien respecter les proportions de durcisseur sinon tu peux te retrouver avec un composite cassant ou mou.
Par contre tu a l’air de bien connaitre, peux tu me dire la différence entre résine epoxy et polyester véritablement pour de la stratification? pourquoi ne passe l’utiliser avec du carbone? merci à toi

La résine polyester durci à temperature ambiante c’est pour cela que le fabricant ajoute un inibiteur de prise . Quand tu fais ton mélange tu ajoutes deux élements ,un accélérateur (1 a 2%) et un catalyseur dont le role est double : supprimer les effets de l’inhibiteur et en se combinant à l’accélérateur provoque une réaction d’échauffement nécessaire à la prise.
contrairement à la polyester, le durcisseur de l’epoxy est un produit fini et son temps de prise est determiné par son type et non par son pourcentage.
les avantages de l’epoxy : faible retrait (ça évite que quant tu démoules , tes faces soient convexes), résistance à la traction élévée , trés bonne adhérence (on évite le délaminage entre les couches)
donc stratifier du carbone avec de la polyester c’est faisable mais c’est gaché ! autant stratifier de la fibre et surtout dans les fines épaisseurs (et en plus ça pu et c’est rarement translucide)
petite astuce , quand tu démoules avec de l’epoxy et que ce n’est pas polymèrisé à 100 % ; tu empruntes le four de ta femme ET HOP 60°15mn et le tour est joué :lol:

nikel merci enfin une explication bien clair! j’ai de la polyester a foison mais je la garderai pour d’autres applications

Merci à toi Simon, très bonnes infos, super utiles :wink: longue vie aux chimistes et autres sniffeurs de produits de synthèse !!

Pas de pb
c’est vrai que je n’étais pas rentré dans les détails dans mon tuto “built ton deck en full composite”.
protégez vous car meme si c’est sympa à travailler ça reste pour la peau et les voix respiratoires hyper nocif
bon courage :wink:

+1, super explication pédagogique !

Pour la résine époxy, celles utilisées en surf sont notamment translucides, caractéristique pas forcément intéressante pour d’autres utilisations ou la transparence n’est pas recherchée. Il existe aussi des formulations distinctes stratification ou glaçage par exemple avec un additif qui fluidifie la résine et permet de mieux la tirer et la poncer.

Pour résumer la différence entre les 3 résines suivantes :

  • SR1500 : stratification simple, couleur claire => stratification classique

  • SurfClear : stratification translucide & plus fluide => stratification type surf, plus de transparence

  • Glass One : stratification translucide & encore plus fluide => glaçage, tirage et ponçage facilités
  • A voir si vous voulez vous admirer dans le carbone et polisher le boîtier :wink:

    après le top, la cerise sur le gateau et pour ceux qui travaillent à l’aide d’un moule (et si vous avez un peu d’€ :mrgreen: ) c’est un gel coat translucide à appliquer dans le fond du moule avant l’application des tissus imbibés .Et là quand tu démoules pas de ponçage pas de glaçage à la résine pas de vernis à passer un vrai FLAMBY sans la languette!! :lol:
    (attention a ne pas confondre avec le gel coat de finition)
    récap de l’intérieur de moule vers l’exterieur:
    -cire de démoulage (environ 5 couches fines pour un moule neuf)
    -gel coat transluside (attention : mélange à faire et ne pas en appliquer une trop forte épaisseur)
    -tissus (exemple carbone : c’est celui qui ce verra donc faire attention pas de plis)
    -x tissus suivant rdm désirée

    wouah c’est aïe level comme explication!

    Je vais continuer a regarder et surtout reflechir afin de valider mon choix, je te reponds ASAP golden, mais moi je suis de paris, ça ne sera pas intéressant une commande groupé avec moi.

    je comptais suivre le tuto d’okp pour la réalisation d’un moule en PU, ensuite je comptais, scotché et filmé le tout. Dans son tuto (si j’ai bien compris) il n’utilise qu’une couche de fibre de verre tressé c’est bien ça? Parce que je lis souvent les gens mettre 2 couche de fibre de verre + 1 couche de fibre de carbone, ou 1 couche de fibre de verre + 2 de carbone. Du coup juste une coup de fibre de verre ça me parait light à coté.

    2 de tissu de verre et 1 de carbone pour le style…

    Si on commande rapido, je monte sur Paris le 1 février, donc si tu peux venir à Gare du Nord, je pourrais te le donner

    Hello,
    Je suis sur paris et motivé pour une commande groupèe !
    si ca interesse du monde…

    ça marche je regarde où j’en suis de mes consommables, je pourrais en être !